Реконструкция приводов постоянного тока на заводах черной и цветной металлургии

Реконструкция   приводов  прокатного  цеха Серовского  металлургического  завода.

К концу девяностых годов руководство Серо­вского металлургического завода приняло решение осуществить ряд мер по обновлению действующего оборудования в целях улучшения технологического процесса.

На первом этапе реконструкции это касалось участка термообработки стана 320 сортопрокатного цеха, где требовалась полная замена приводов по­стоянного тока. При этом были поставлены жест­кие сроки проведения реконструкции. Данная зада­ча была обусловлена необходимостью получать продукцию более высокого качества и высокого пе­редела, совмещая процесс закаливания мелкого сор­тамента   с   процессом   проката.

Руководство Серовского металлургического заво­да поручило разработку проекта реконструкции специалистам АО "Тяжпромэлектропроект", которые работали в тесном контакте с ОАО "РЭТК". Это сотрудничество позволило приступить к изготовле­нию шкафов НКУ еще до полного окончания про­ектных разработок, что сократило общие сроки ре­ализации проекта. Разработчики ОАО "РЭТК" предложили проектировщикам ряд технических ре­шений, повышающих качество проекта, но связан­ных с разработкой новых узлов и печатных плат. Реализация таких решений в обычной практике проектирования и заказа НКУ на специализирован­ных заводах невозможна. Будучи в курсе всех про­ектных решений, специалисты ОАО "РЭТК" опера­тивно решали вопросы, возникавшие в ходе изготовления НКУ, и проводили непосредственно на предприятии полную проверку их функциониро­вания. Наряду с проектировщиками они также при­нимали участие в наладке приводов на объекте, что позволило свести к минимуму время проведе­ния   пусконаладочных   работ.

Учитывая удачный опыт сотрудничества с ком­панией, руководство Серовского металлургического завода доверило ей изготовление оборудования для следующей очереди реконструкции стана 320. В план реконструкции оборудования входило сокраще­ние отходов при резке стального проката за счет его  оптимального  раскроя.

Второй этап реконструкции стана был прове­ден в сентябре 2001 г. Руководство цеха постави­ло задачу еще до остановки стана подготовить привод новых летучих ножниц усилием 20 т. За­каз на его изготовление был размещен у уже проверенного партнера — ОАО "РЭТК". Исполь­зуя большой опыт разработки мощных преобразова­телей и желая обеспечить максимальную надеж­ность и гибкость системы управления, специалисты компании и непосредственного заказчика — АО "Тяжпромэлектропроект"   приняли   решение   выполнить силовую часть привода на основе собственной разработки, а в качестве системы управления при­менить комплект плат фирмы "Сименс". В резуль­тате был изготовлен реверсивный тиристорный электропривод на 1000 А, 460 В с принудительным воздушным охлаждением. Микропроцессорная сис­тема управления 6RA70 снабжена дополнительно мощной технологической платой Т-400 и связана с цифровыми датчиками скорости и положения. Тес­ное сотрудничество с проектировщиками позволило выполнить привод, полностью удовлетворяющий конкретным потребностям заказчика. Опробование и тепловые испытания привода были проведены в ОАО "РЭТК". Электрическая и технологическая на­ладка привода осуществлялась на обьекге силами компании и АО "Тяжпромэлектропроем" и была за­вершена в кратчайшие сроки благодаря высокой за­водской готовности изделия, совершенству и гибкое! и системы управления 6RA70 и высокой подготовлен­ности   специалистов.

К этому этапу реконструкции был изготовлен и главный привод линейного стана 320 взамен старо­го, выработавшего свой ресурс. Этот реверсивный привод на 3000 А, 830 В выполнен по 12-пульсной схеме выпрямления на двух силовых секциях по 1,5 кА также с принудительным воздушным охлаж­дением. Система управления включает два комплек­та плат 6RA70, связанных по цифровому каналу. Смонтированные на месте старого преобразователя два шкафа привода заняли лишь 30 % площади, на которой он размещался. Силовая часть была разра­ботана с учетом максимального использования име­ющейся ошиновки переменного тока и кабельной разводки постоянного тока. Поскольку система ох­лаждения была спроектирована на базе существую­щего в машинном зале вентиляционного оборудова­ния, тепловые испытания преобразователя были проведены уже в процессе наладки на объекте и полностью   подтвердили   проведенные  расчеты.

Благодаря высокой квалификации разработчиков и исполнителей реконструкции, проведенной на Серовском металлургическом заводе, удалось получить ряд  дополнительных   преимуществ:

• уменьшить массогабаритные показатели (по срав­нению с традиционно выпускаемым в России обо­рудованием);

• значительно сократить сроки пусконаладочных работ (за счет высокой степени готовности обору­дования). Фактически срок наладки и пуска в про­мышленную эксплуатацию составил всего несколько дней. Вся реконструкция была проведена в сроки. отводимые   обычно   на   плановый   ремонт;

• минимизировать срок поставки оборудования за счет того, что силовая часть преобразователя была точно рассчитана и изготовлена под конкретный объект;

• удачно сочетать силовую часть производства ОАО "РЭТК" с цифровой системой управления фирмы "Сименс" (самое современное на момент реконструкции  решение).

В итоге на Серовском металлургическом заводе был не только улучшен технологический цикл, но и достигнут принципиально новый уровень управ­ляемости и надежности оборудования. По заверше­нии данных этапов реконструкции на обновленных участках практически прекратились аварийные оста­новы и   перерывы   на   переналадку   оборудования.

Реконструкция  электрооборудования медеплавильного  цеха комбината  "Североникель" (ОАО  "Норильский   Никель")

В течение 2001-2002 гг. на комбинате "Северо­никель" проводилась плановая реконструкция меде­плавильного цеха, включающая в качестве основно­го этапа установку печей кипящего слоя (КС). Эта технология предназначена для получения медного огарка — сырья для последующего процесса элект­ролиза меди. Данная технология внедрялась впер­вые   в   отечественной   медеплавильной   отрасли.

Эффективность работы печей КС зависит от того, насколько точно осуществляется подача сы­рья в печи. Непрерывно отслеживаются основные параметры кипящего слоя. Эта информация обра­батывается компьютером, который регулирует про­цесс загрузки. Отсюда особые требования к работе приводов тарельчатых питателей, осуществляющих эту загрузку. Работа в режиме реального времени предполагает высокую точность поддержания задаваемой от компьютера скорости и отработку изме­нений в задании с достаточно высоким быстродей­ствием.

Уже на стадии проектных работ в качестве поставщика комплектных приводов и НКУ было выбрано ОАО "Российская электротехническая компания". В качестве приводов постоянного тока тарельчатых питателей печей КС были использова­ны четыре комплектных реверсивных электроприво­да постоянного тока с микропроцессорным управ­лением ЭКТ-МР-100-100/230 на номинальный ток 100 А и напряжение 230 В. Каждый привод смон­тирован в шкафу совместно с силовым трансфор­матором, вводным автоматом, линейным контакто­ром и сглаживающим дросселем. В соответствии с пожеланиями заказчика установлены также узлы для перехода на резерв и для работы с внешним управляющим   компьютером.

В тот же период времени кислородный вер­тикальный конвертер № 1 был переведен с уста­ревшего привода ТПРЗ-500 производства Запо­рожского объединения "Преобразователь" на комплектный электропривод ЭКТ-МР-800-800/230. Изготовлено также специально разработанное НКУ. обеспечивающее   перевод   главного   привода   на   резерв и работу вспомогательных механизмов конвер­тера. В данном случае предъявлялись особые тре­бования к мощности, надежности и управляемости привода   загрузочной   емкости   ("бочки"),   способности компенсировать ее постоянно меняющийся дисбаланс   по   вертикальной   оси.

Комплектный реверсивный электропривод на ток 800 А и напряжение 230 В включает вводной автомат. линейный контактор и различные дополнительные узлы, обеспечивающие работу с внешними пультами управления. Применение микропроцессорного пре­образователя позволило обеспечить оптимальные настройки привода при работе как со всеми четы­рьмя штатными двигателями, так и с любыми тре­мя, двумя и даже с одним двигателем. Решение та­кой задачи при использовании преобразователя с аналоговым   управлением   просто   невозможно.

Заслуживает особого упоминания тот факт, что монтаж и наладка электрооборудования ОАО "Рос­сийская электротехническая компания" выполнялись исключительно силами электрослужбы самого меде­плавильного цеха, причем срок монтажа составил 3 недели, а наладки — всего 2 дня. При этом шкафы ЭКТ-МР-100-100 были еще и состыкованы с частот­ными преобразователями VLT-2800 фирмы "Danfoss", находящимися с ними в одной технологической це­почке. Традиционно такие работы проводятся сила­ми специализированных наладочных управлений и длятся   до   полугода.

Энергетической службой комбината "Северони­кель". осуществлявшей монтаж и ввод электрообо­рудования в эксплуатацию, были особо отмечены надежность конструктивного исполнения и внят­ность эксплуатационной документации, позволив­ших избежать затруднений при монтаже и наладке.

Другим немаловажным фактором, позволившим сократить капитальные затраты заказчика на рекон­струкцию, стало то, что приводы и шкафы НКУ, полученные от одного производителя, были разра­ботаны и изготовлены с точно согласованными параметрами, необходимым и достаточным объе­мом устанавливаемой аппаратуры. Это еще один пример удачного отхода от устоявшейся отечест­венной практики использования типовых решений, когда при проектировании в результате несогласо­ванности и недостатка информации закладывается избыточный объем часто устаревшей, крупногаба­ритной аппаратуры. В результате резко возрастают объем   НКУ   и   площади   под  его   установку.

Специалистами комбината "Североникель" были отмечены высокие эксплуатационные характеристи­ки оборудования ОАО "РЭТК". Помимо надежно­сти и безаварийности работы отмечено удобство его эксплуатации. В частности, работу обслужива­ющего их персонала облегчает наличие системы диагностики ошибок в цепях управления со значи­тельной разнесенностью приводов и пультов управ­ления   (примерно   70 м).

Лучшим доказательством признания высокого конструктивного и технологического уровня оборудования ОАО "РЭТК" являются планы комби­ната "Североникель" по дальнейшей модерниза­ции медеплавильного цеха, предусматривающие перевод в течение 2003 г. остальных трех кон­вертеров на приводы ЭКТ-МР-800-800 и оснаще­ние металловозов всех четырех конвертеров при­водами   ЭКТ-МР-100-100.


Возврат к списку